纺织服装行业痛症缠身?且看工业互联网下的“青企疗法”

2020-07-05 22:20 大众报业·半岛网阅读 (80352) 扫描到手机

半岛记者 娄花  刘丹阳

对于纺织服装行业来说,2019年显得有些艰辛:多家知名品牌闭店、倒闭,据国家统计局数据,2019年1~12月,服装行业规模以上企业利润总额872.83亿元,同比下降9.75%;2020年,一场突如其来的疫情更是让外贸出口按下了暂停键,让不少主打中低端产品加工生产的中小企业难以为继。

随着全球纺织产业格局的进一步调整,以及近年来国内人工成本和原材料价格的持续上涨,纺织服装产业的传统优势不再,转而要直面订单减少、产能过剩、库存压力大、生产附加值低等诸多问题。

危机当前,唯有奋起。众多青岛纺织服装企业并未坐等奇迹发生,早在多年前便开始探索一条新生之路。

如今,乘着工业互联网飞速发展的浪潮,青岛纺织服装企业也迎来了新的机遇。

痛点① 库存焦虑症

青企疗法:一件定制实现“零库存”

“在进入生产环节之前,我们就已经把每一件服装都卖出去了!” 酷特智能总裁张蕴蓝说,“传统成衣制造业普遍存在的货品库存积压问题在我们这里不复存在,真正实现了零库存。”

在纺织服装这个行业里,“零库存”是众多企业心心念念,却又难以企及的存在。

传统的纺织服装行业是重资产生产模式,冗长的销售链条、变幻的价格曲线、形形色色的消费者需求,稍有变化就会影响产品的销售,造成工厂从原材料到成衣的库存积压。许多纺织服装从业者深受库存积压之苦,几乎个顶个患有“库存焦虑症”,每天都在发愁如何清理库存,把积压的货品变现。

1995 年,企业家张代理在青岛创立了“红领”品牌,从事服装成衣生产与销售。此后的十余年间,中国服装行业发展迅猛,张代理的企业顺势脱颖而出,发展达到了高峰。后来随着消费结构的突变,服装行业整体下滑,企业也遭受到了冲击。 2003年,红领集团开始研究互联网+模式,并向定制化方向转型。经过多年的摸索、研发,2017年,成功转型的红领集团更名酷特智能,实现了服装生产的智能改造。

在酷特智能的服装生产车间中,每一条生产流水线的每一个工位上,都有一块小型数据终端显示屏,上面详细记录着每一个个性化订单的顾客数据信息,工人们根据信息的指引,完成自己流水线上的生产操作。这种模式彻底改变了生产成品服饰需要分码的传统操作,酷特智能生产的衣服不再有175、180这样的标准尺寸,而是根据每一位客户的需求,量体裁衣。因此,即便C端客户的订单只有1件,也可以在智能工厂中进行定制。

“在进入生产环节之前,我们就已经把每一件服装都卖出去了!” 酷特智能总裁张蕴蓝说,“传统成衣制造业普遍存在的货品库存积压问题在这里不复存在,真正实现了零库存。”

这种转型并不是用全自动化机器取代人,而是靠服装定制的一整套逻辑和算法,从生产执行到质保体系,从物流配送到客户服务,所有的生产销售流程都由数据驱动。为此,酷特智能建立了版型、款式、面料、BOM四大数据库,可以满足的人体个性化定制需求。

成功转型后的酷特智能,不仅成为了工业互联网平台型企业,而且也成为了个性化定制解决方案的供应商。他们将自己实践成功的大数据系统和商业模式进行总结完善,形成了一套“公式”般的典型样板解决方案,并将这套方法论输出给其他企业,帮助一系列传统企业实现互联网工业的转型升级。

痛点② 资金周转“压力山大”

青企疗法:对接卡奥斯,打造“透明工厂”

库存问题并非传统的纺织服装企业面临的唯一痛点,恒尼智造总经理吴佳坦言,资金周转问题也同样制约着企业的生存与发展,这个问题在某种程度上来说也来源于库存积压。

“要知道,传统的代理商销售渠道有个很大的问题,就是占用企业资金比较多,资金周转慢。比如说,开完新一季订货会以后,我们要开始备原材料,但实际上此时客户下单只付了30%左右的预付款,剩余的70%则需要企业自己垫付。”吴佳说,在过去生产一批服装,从棉纱织布、印染、光坯面料到加工成品,整个生产过程要花费三、四个月的时间,而客户拿到货品之后还要进行销售,所以大概还需要一两个月,也就是半年之后,客户才会付完剩余款项。即便如此,厂家也还是面临着客户取消订单、退货的风险。

而在此期间,厂家只能依靠企业自有资金和一部分银行融资进行垫付。“对银行来说,服装行业是融资额度和评授信受限的行业,融资额度规模相对比较少。”吴佳说。

正是由于传统生产销售模式带来的巨大生存考验,让恒尼智造感觉到,固守老路必然要被淘汰,必须率先迈出改变的步伐。“我们不追求体量有多大,只希望我们的各项指标,比如收入、成本、费用、库存、利润等能联动起来,让企业健康可持续的发展。”

恒尼智造智能化制造车间

恒尼智造打造的万级无菌车间

2015年,恒尼智造开始探索C2M模式,开发了手机移动端的APP,去掉销售的中间环节,让利消费者;2017年,恒尼智造投资了1500多万元,开始对生产工厂进行智能化改造,并成为了当年即墨区第一批被纳入工业互联网改造的5家企业之一,获得了361.61万元的政府补贴;2020年4月,恒尼智造正式加入了海尔卡奥斯工业互联网平台,成为了卡奥斯工业互联网平台的生态合作伙伴。

触网入云后的恒尼智造,实现了生产效率的飞跃。智能改造之后,以往需要人工进行的研发、采购、排产等诸多环节都实现了数据驱动,提升了准确性和及时性。“以前的研发环节需要一天,现在只有不到1个小时。”吴佳说,“而且,借助智能吊挂系统,每一件衣服进行到了哪一道工序,流转到了哪一个位置,我们都可以实时监测到,对不合格的产品,也能快速追溯源头,减少废品率。”

接入卡奥斯平台之后,恒尼智造很快便与海尔卡奥斯合作,着手打造一个“透明工厂”项目,也就是将工厂生产线上的情况像物流信息流转一样实施查询,实时反馈给消费者,消费者可以通过手机移动端,实时看到自己定制商品的生产进度。

激光自动裁剪

智能吊挂系统

在吴佳看来,工业互联网是大势所趋,是不以任何一家企业的意志为转移的。“就像当年消费互联网刚刚起步时,有不少保守的人不愿接受去网上买东西,认为网络不安全,但后来越来越多的人慢慢接受了,这需要一个过程。现在,青岛许多制造业转型的传统企业都嫁接了海尔卡奥斯平台,也有许多人依然持观望态度,顾虑重重,但我相信,未来的制造业,一定是工业互联网的制造业。”

痛点③ 市场反应迟钝

青企疗法:“轻骑兵”主打“小快灵”,销量逆势增长20%

近年来,随着电商的发展与消费的升级,纺织服装行业的市场也愈加瞬息万变,潮流风尚变化加快,人们对服装的需求也越来越个性化、多元化。这都给传统的服装企业提出了新的难题。

2020年上半年,疫情对纺织服装行业带来了巨大冲击,1-4月服装类零售额累计同比下降31.3%,与此同时,“金三银四”的纺织服装出口旺季也被冲淡,据海关总署统计数据显示,2020年1月-2月,中国纺织品服装出口额为298.35亿美元,同比下降20.0%。

严峻的形势面前,青岛一家纺织服装企业LERUNE联润翔集团却能够杀出重围,实现了销售额逆势增长20%的成绩,这到底是怎么做到的呢?

“从一开始,我们就是纺织服装业内的‘另类’。” LERUNE集团子公司盛雅祺总经理姜露说,自2003年母公司联润翔成立,到2016年子公司盛雅祺成立,他们一直都在走一条不寻常的道路。与其他的纺织企业不同,联润翔并不满足于做纯棉、涤纶等普通纺织品,而是一直在功能性纺织品的研发方面下功夫,曾研发50多项新技术、新产品,参与制订了9个企业标准,拥有功能性产品发明专利2项,实用新型专利4项。2012年,日本权威检测机构还将一种纤维功能的检测方法命名为“联润翔检测法”,足可见联润翔的纤维研发实力。

2016年,一位客户向联润翔提出了一个不同以往的合作请求,他们希望能“滚动下单”,也就是先下一个小批量的订单,来快速测试市场的反应,市场反响好再追加订单。随后,越来越多的客户倾向于选择这样的方式来下单。

作为一家以贸易起家的公司,联润翔有着更高的市场敏感度,也更重视前端市场的反应。他们敏锐地意识到,属于大订单的时代已经过去了,现在,小批量快反才是发展的趋势。但这种“滚动下单”的新形式却并没有引起多数生产厂家的兴趣。

LERUNE联润翔的“小批量快反”智能工厂

姜露解释道,在过去,纺织服装工厂更倾向于接大订单,一个大订单一做就是半年,至于小批量的订单,他们并不放在眼里,也不屑于去做。“当时我们没有工厂,只能找工厂代工,代工工厂能够接单纯粹是因为合作多年,愿意卖我们个人情。”姜露说。她意识到,传统的工厂生产模式太“笨重”了,难以适应如今的市场需求,想要快速抢占市场,必须轻装简行,先派一支轻骑兵快马打探市场风向,掌握先机后再扩大生产。

既然传统工厂合作不尽如人意,索性就自己建工厂!2017年,子公司盛雅祺开始打造自己的智能制造研发中心,依托于大数据驱动进行智能化数字生产制造,打造“小批量快反”的柔性供应链。

与酷特智能和恒尼智造的大规模私人定制不同,盛雅祺的智能工厂体量较小,只有3条生产线,而且,他们的工厂并没有选址在城市外围的郊区地带,而是布局在市北区纺织谷,更加靠近市中心。

姜露表示,这是个大胆的决定,事实上,当初决策时曾遭到了许多质疑的声音。“工厂布局在市区,成本较高,投入不小,但小生产线却只能接小订单,根据过去的经验,不少人觉得这样是挣不到钱的。”姜露说,“但我的考虑是,既然要快速反应,那么各方面一定要快速、及时,管理的时效性也非常重要。如果建在郊区,这一块就完全保证不了。在未来,我们要把这个小型智能工厂作为大脑中枢,然后向四周布局一些智能化的卫星工厂,将他们之间的数据打通,实现对市场的快速反应,并根据市场快速调整,迅速扩大生产。”

在智能改造之前,一个订单从下单到交付至少要3个月的时间,而且中间无法插单,而改造之后,这个过程缩短成了1个月甚至更短,有些小批量订单甚至15天就可以完成。快速的生产过程让小批量快反订单变成了一支支机动灵活的“轻骑兵”,能够轻松实现快马探市场,并根据市场反响快速调整生产。

工业互联网浪潮汹涌,青岛各区市热情相拥。2020年6月,市北区建立了青岛市橡胶化工纺织新型产业示范基地,由市北区政府搭建平台,力促海尔卡奥斯平台与纺织谷在资源整合、面辅料研究、服装服饰&家纺家饰设计、企业上云、产品采购、柔性制造、行业机理、企业联盟、研学游学、行业未来趋势研究、新零售行业等方面展开合作关系,联合成立海织云项目。如果说当年选择市北是个大胆决定,而眼下则要庆幸当年的勇气。

痛点④ 订单转移+贸易摩擦

青企疗法:卡奥斯改造“首企”,以自有品牌冲击价值链高端

痛点时时有,不是痛在这里,就是痛在别处。环球服装总经理吴筱杰笃定的认为,工业互联网可以帮助企业“从痛点中来,到痛点中去” ,当“痛点不痛”之时,企业已悄然间完成了跨越式成长。

青岛环球服装股份有限公司成立于1954年,那是一个大变革的时代。五十几个人靠着二十几台脚踏缝纫机,组建起红星缝纫合作社,开始了轰轰烈烈的创业历程,而这就是公司的前身,1974年初始,公司的第一笔 外贸服装的订单开始生产,这标志着公司开始走上以外贸加工为主的发展之路,期间公司由胶县服装厂更名为青岛环球服装厂,“明星”茄克衫、防寒服等都是工业部优质产品,2006年营业收入就已经破亿元大关。

近几年来,由于国内原材料价格上涨、劳动力成本上升等原因,量大的订单都去了东南亚,比如,环球为德国客户代工一款冲锋衣,双方合作了八九年,一直合作愉快。某次,德国客户突然要求将每件冲锋衣价格由原先的18美元大幅降低到14.5美元,因为一家孟家拉国的公司已将报价压到了该价格。最终环球不得不放弃了这单生意。

订单转移几乎困扰着所有的外贸服装企业。环球不想坐以待毙,总经理吴筱杰和同伴们洞察市场,敏锐的发现虽然量大的订单被东南亚抢走,但是国外客户还有多品种、小批量的需求,国内客户对个性化定制的需求也在升温。要进军这些潜在的市场,以原有的生产线是无法满足生产的需求,于是,他们下定决心通过改造车间来搏一把。

从南到北,他们多方考察,最后敲定了由海尔卡奥斯进行工业互联网智能车间改造,“我们觉得卡奥斯平台可以打通从消费到生产乃至仓储等整个环节,并且有懂服装行业的人才,这是我们很看重的。”吴筱杰说,2018年与海尔数字科技正式签约,成为海尔卡奥斯工业互联网平台服装行业示范基地。

通过卡奥斯进行的工业互联网改造,是信息化驱动从硬件到软件彻头彻尾的生产过程的全过程的蜕变。吴筱杰保持着天天下车间的习惯——在环球服装智能制造的车间,数百台缝纫机轰鸣着,数百张年轻的脸庞专注“织就”着自己的生活。

在数字化生产车间内,自动裁剪完成的面料和内衬即被夹在车间上方的吊挂上,附客户信息和电子标签挂在一起,开始在200道大小不同的工序间自动流转。传统的人工剪裁完全不见踪影,取而代之的是全自动化机器,电脑、投影、机械精妙配合,仅需2分40秒,一件定制的西服就被剪裁成型。

不仅每件产品可以高质完成,每天的生产效率能提高25%到30%,以前定制一件大衣需要一个月,现在只需要7天就可以搞定。

欧洲乃至全球久负盛名服装行业销售商H&M、OTTO、Redcats,都是环球的主要客户,每年从胶州采购各类服装上百万件。这足以说明环球的产品质量过硬,但也难掩环球的尴尬——没有自己叫得响的品牌。

在劳动力成本红利逐渐消失等行业大背景下, 向“微笑曲线”两端延伸,企业要实现转型升级,就必须重视研发和销售环节,抓好品牌建设。美国加征关税后,环球对美出口也锐减了五分之四……这一切,都倒逼着环球必须抓紧时间打造自有品牌,学会“两条腿走路”。

作自主品牌,需要摸清楚消费者的画像,准确抓住消费者的个性化需求。为此,环球与卡奥斯合作打造了个性化定制服务平台,在这里顾客既是设计师,又是消费者,在个性化定制体验设备大屏前,三维量体专用软件测量采集总肩宽、中腰位、上臂围等19个部位的数据后,在屏幕上点击,对面料花型、色系、胸口袋等10多项款式做出虚拟选择,预定自己喜欢的里料、刺绣等细节后就可快速生成产品定制方案完成下单,将数据传输至车间进行制作、成衣。

以前从量体到制版需要大约一天的时间,现在插上工业互联网的翅膀,几秒就可搞定,吴筱杰从事了39年的服装行业,没想到会发生如此巨大的变化。

2019年环球实现了2.2亿的产值,创造了470个就业岗位。吴筱杰尝到了工业互联网带来的甜头,她期待着工业互联网二期的改造……

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