世界领先！全球首个轮胎智能工厂体验中心在青岛启用

软控智能工厂体验中心17日在胶州启用，这是目前全球首个面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台，立体、动态、领先的体验中心开创了一种新的工业制造实践模式。其中，在体验中心首次亮相的TPRO-S（全钢子午胎一次法三鼓成型机）是软控自主研发的国内首创、全球产量最高的智能化成型机，较传统成型机工作效率提高40%，每年给客户增收大约3000万元。

软控智能工厂是以联接为基础、以数据为驱动、以知识为核心的整体解决方案，综合应用信息化、物流自动化和智能控制技术，推动轮胎生产一切要素数字化。

在智能工厂体验中心，客户可以通过虚拟现实技术，参与产品设计；工厂技术人员可以通过大数据分析，与智能“小麦”对话，在智能传感装置指挥下实时完成设备故障检测和操作；人工智能排产，可实现连续生产，减少无效生产时间5%以上，单机设备产量提升3%以上；在库存控制方面，通过设备故障预测和健康管理，每年降低备件资金占用1500万元左右，根据设备劣化情况预先进行设备维护，提高部件寿命15%；智能密炼包括车间生产自动化、车间物流自动化、车间数字化和信息化、车间管理和服务智能化，做到了自动套袋、制袋、封口，自动拆包、助理搬胶、自动翻胶，低温一次法炼胶、自动投料、自动仓储，不仅提高了生产效率，还提高了产品质量精度；源自欧洲研发中心的VIS即视觉识别系统通过检测鼓的径向跳动，可在线检测各部件的贴合精度（包括胎圈位置）、各部件宽度、各部件接头质量、胎胚径向跳动等，极大地提高了半钢轮胎的均匀性。据软控轮值总裁于明进介绍，以前一家年产200万套轮胎的企业需要用工2000多人，智能工厂建成后，人工只需大约400人。目前，软控已经成功交付两个全自动智能工厂，累计完成数字化车间建设或改造30余项。

此次在智能工厂体验中心首次亮相的TPRO-S成型机，以高效率、模块化、智能化、信息化、自动化为核心，历经5代机型沉淀、37项革新，在设备自感知自适应、设备与人柔性化交互、预防性维护等核心技术方面实现了重大突破。整台设备只需2人操作，可实现智能工装、自动接头、半成品部件缺陷识别、胎面自动吸附抓取及贴合等，模块化设计还可以根据客户需求匹配不同工艺需求，单胎循环时间150秒，日产轮胎450~500条。（半岛记者）