获10项国家专利的驱动桥。
很多驾驶
重型卡车的司机会有相同的体会，如果在行车过程中一旦车桥出现故障，将会造成非常不便的麻烦，车一点不能前进，往往需要把卡车中数十吨的货物先卸下来，然后再将车桥卸下来进行修理，一般需要浪费几天的时间，而这几天时间对于建筑业往往是非常宝贵的。2010年
城阳区一企业发明了一种“耐用”驱动桥，大幅度减少了车桥发生故障的几率，2013年，这种驱动桥获得了10项国家专利，2014年 ，该发明被城阳区科技局评为“区长杯”创新大奖赛金奖。
卡车的“腿”获得10项专利 近日，记者来到青特集团，研发工程师给记者介绍了这种驱动桥，这种驱动桥的全称叫“防烧结差速器行高速运输用驱动桥”，英文所写为QT485D90。“驱动桥就是连接两侧轮胎的中间轴，主要用于重卡车，作用是承载车体重量，同时将发动机传递过来的力量转化给轮胎。”研发工程师纪玉龙说。记者了解到，汽车底盘系统分三部分，包括发动机、车桥(驱动桥)和变速器，“如果轮胎是卡车的脚，那么车桥就相当于卡车的腿，对卡车的运行十分重要。”纪玉龙说。
记者了解到，卡车驱动桥外层是桥壳，里面有机油，机油相当于这条腿的结缔组织，机油当中“浸润”着差速器，差速器相当于车腿上的骨骼。该公司设计的这种驱动桥将传统的车桥的不同部分都进行了改变，其关键的设计部分在于改变了桥中小小的差速器，让“车腿”上的骨骼变得更健壮了。
“机油中含有铁屑是机械磨损中不可避免的，传统的开放式差速器让铁屑很容易进入差速器内部，很容易造成烧结，而我们把差速器做成闭合的就避免了机油进入差速器，相当于给腿提供了一个好的结缔组织，让骨骼变得健壮耐用。”研发工程师说。记者了解到，今年这一条卡车的“腿”被城阳区科技局评为“区长杯”创新大奖赛金奖，而在此之前，去年2月6日，这一设计一次性获得了10项国家专利，包括“手推式柔性主减速器总创装配线”、“冲焊型制动器的生产工艺”“一种汽车主减速器组合密封装置”和外观方面的诸多设计。
十几次试验改进油道加工方法 谈到设计驱动桥的初衷，另一名研发工程师纪奕春告诉记者，2009年，有很多汽车生产厂家反映当时的重型卡车、货车会发生车桥容易坏的问题，青特公司经过市场调研同样也发现当时市场上的差速器内部故障率很高，“为了降低差速器内部的故障率，提高主机厂的认可度，我们研发人员就想着制造出一种新的差速器，减少重卡司机的麻烦。”
据了解，传统的车桥结构中，差速器是开放式的，即差速器外部的机油可以通过差速器表面的输油孔进入差速器，容易造成差速器烧结；而一旦差速器烧结，卡车差速失效，无法转弯，整个车桥就一点都不能活动，车辆往往不能活动，这就造成了上面所说的卡车司机的困扰，也给一个建筑工程造成了麻烦。“当时我们就想着改变开放式的差速器结构，把它做成封闭式的，有了这个大胆的设想之后接着遇到了很多困难，输油孔关闭之后就要挖一条输油道，在哪挖、怎么挖、用什么挖的问题迎面而来。”纪奕春说。记者了解到，为了挖出一条合适的输油道，设计者进行了大大小小的实验十几次，中间还专门订制了一把工具刀，在经历了这么多次失败后，他们终于将油道设计好。
解决好差速器内部输油问题只是整个设计过程中的困难之一，为了防烧结，设计者还在差速器内部做了“特殊”设计，即在差速器内部高速转动的材料中加垫了特殊材料制作的衬套，这个衬套同样大大减少了差速器发生故障的几率，这个改变被称为“表面改性技术”。据了解，整个设计从2009年起经历了一年多的时间才成型。
降低故障反响好 记者了解到，该设计在研制过程中充分考虑大批量生产的需求，采取模块化设计方法，产品的标准化 、通用化程度高，关键零部件采用自制，项目完成后产能即可达到年产3万支。针对汽车厂所需求的载重大、速度高、售后服务快捷周到的车桥，青特集团的该设计恰好满足了这种需要，该设计在增强差速器润滑性和降低售后维修的工作量和时间方面都提出了可供借鉴的因素，在国内市场上满足了绝大部分用户的使用需求。
从2010年这种车桥被设计出来到2013年2月6日获得10项国家专利，该车桥一直处于推广应用阶段。由于表面改性技术的应用 ，有效降低了差速器的故障率，提升了车桥的整体实用性和可靠性，提高了它在同类产品中的竞争力。近几年，装备该技术的驱动桥产品广泛应用于一汽解放青岛汽车厂、福田戴姆勒等国内知名汽车厂，主机厂认可度很高。
文/记者 赵伟华 图/由纪玉龙提供
（来源：半岛网-半岛都市报） [编辑: 林永丽]
