文/图 半岛全媒体记者 娄花 曹凯杰
你可知道钢琴家郎朗、网易丁磊的内衣是咱青企制造？这家做内衣20年的企业经过转型改造升级成为了全国互联网+智能制造标杆，首创大规模个性化定制内衣，并且在全球首个研发并将海藻纤维应用于服装行业，它的名字叫“红妮”。
十九大报告提出，建设现代化经济体系，必须把发展经济的着力点放在实体经济上，把提高供给体系质量作为主攻方向，显著增强我国经济质量优势。促进互联网、云计算、大数据、人工智能和实体经济深度融合。而红妮集团正在把内衣行业做到极致，成为内衣行业的“贴身管家”。连日来，半岛记者走进这家企业的车间，揭秘它的转型足迹。
每件内衣一个身份证 10月20日，半岛记者来到位于即墨的红妮集团，在生态内衣体验馆内，记者被墙上不断闪动的大屏幕所吸引，“这就是个性化定制的终端，消费者只要下载红妮的手机APP或者通过电脑端就可以定制内衣。”红妮集团总经理陈强作了演示，只要定制者输入姓名、量体的数据、所需要的面料、颜色、款式等，就可以生成制衣数据，通过互联网平台即时生成了个性订单，并导入红妮后台大数据。
在个性化定制终端也就是消费者入口这一环节，定制者不仅可以选择自己需要的款式还可以进行自主设计，成为自己的设计师，根据个人喜好添加自己所需要的图案，还可以绣上自己的名字。在陈强看来，也已经到了消费者需求至上的时代，就像网约车一样，不再是个人在马路边等车，而是车在楼下等人，个性化定制也是同样的道理。
在智能制造车间，CAD打版系统通过数据传输驱动的激光自动裁床，定制者现时下单的数据已经通过自动裁床进行制版裁剪，同步定制下单数据集成卡，开始匹配同颜色的辅料，缝线，吊牌，这样每件内衣就有了一个唯一的“身份证”。之前，需要专业工作人员耗费几个小时甚至半天的工作，在红妮集团实现了互联网+供给侧改革后，通过全智能的设备，不足几分钟即可完成，不仅质量得到高品质保证，更是大大提升了工作效率。
跟传统生产车间不同，记者看到每个车间工人的面前都有一个类似PAD的终端，原来每件衣服上的“身份证”只要在这个终端上一扫，就听到“滴”的一声，工人所需要干的活显示得一清二楚。“以前做一件衣服必须按照工序的先后顺序，现在已经可以同时进行，大大提高了效率。” 陈强说，没有这一套智能的系统，需要半年提前下订单，现在从定制者下单到内衣到手最快需要24小时，年产能达到了40万件。
4000万大数据作为“大脑” 在很多人看来，个性化定制用时多、量少，红妮是靠什么实现了内衣的个性化大规模定制？陈强说，智能制造车间表面上看上去还像普通忙忙碌碌的车间，但实际上它背后的大数据流才是最核心，正式20年积累下来的4000万的大数据经过互联网平台的改造生成了智能化的系统，不断更新匹配定制者的需求，驱动着大个性化大规模制造。
红妮为何选择转型与变革？“红妮集团专业专注内衣行业自主品牌运营20年，1997年建厂，几个人开始从事内衣生产，2012年获得驰名商标，虽然取得了一定的成绩，但始终是在传统行业的产品价格维度内激烈竞争。无法真正的整合打通上游产业链和下游的销售渠道，无法真正做到去掉所有的中间环节，成本只能一层层地转嫁到产品身上由消费者最终埋单。尤其是生产企业，始终扮演层层搬运工的角色，原料、租金、人工不断分摊企业利润，渠道、团队、效率、网络不断影响线下份额，消费者购买产品付出的价格远远高于产品的实际价值，企业夹在中间左右为难。”陈强很无奈。
内衣商业模式的创新升级没有现成的模板可以借鉴，摸着石头过河，不断探索总结，逐步成长完善。 2014年红妮开始调整战略转型向互联网科内衣品牌转型，致力于新产品新面料的研发和应用，经过3年持续创新升级，2017年全面升级为移动互联网+智能智造、C2M商业模式及全生态产业链的新型科技内衣管理公司。
功夫不负有心人，在别的企业愁订单的时候，“我们的订单已经排到了明年4月份，这是以往不敢想象的。” 红妮集团研发总经理吴佳算了笔账，经过智能化改造后，企业的效益提高了3成，而消费者的定制价格比零售要低3成，这种从消费者到工厂的模式，达到了双赢。
“海藻”穿身上需要13步 红妮的创新不仅体现在生产、经营模式上，在面料等方面的创新在全国乃至全球也走在了前列。
“我们是全球首家率先研发并将海藻纤维应用于服装行业的企业，我们设计研发的海藻纤维内衣，具有保湿护肤、保健美容等多功能，从现在销量来看，很受广大消费者青睐和追捧。”谈起海藻纤维内衣的研发，红妮集团董事长车云宏掩饰不住的兴奋。
步入红妮集团生态内衣体验馆，随处可见海藻纤维靓丽的身影，T恤、内衣、袜子，甚至布头及原料样品，都在这里一一陈列和展示。来展厅里参观的市民毛女士正好奇地打量着橱窗里的海藻纤维原料，“开始我以为这瓶子里花花绿绿的就是普通的装饰品，没想到咱把原料都摆出来了，很有创意。”这到底是一种什么样的神秘原料呢？
红妮集团董事长车云宏介绍，海藻纤维是从海洋中一些天然海藻中提取而得，具有天然抗菌、吸湿排汗、阻燃防火、延缓衰老等优良特性，海藻纤维的成功应用是面料史上的重大革新，纯天然、可再生、零排放、零污染，其卓越性能优于目前陆地上已知的所有纤维材料。
海藻纤维项目是国家863重点工程项目，由青岛大学和红妮集团校企合作、联合开发。
“昆布、海带、马尾藻，我们平常能见到和知道的褐藻类，基本上都能作为海藻纤维的原料。”红妮集团研发总经理吴佳说，一片绿色的海藻变成一根根洁白如玉的纤维丝，这其中经过哪些神奇的变化？她解释说，“把海藻变成制作衣服的布料，简单来说，就是提取出海带中的有用成分——海藻多糖，然后将其放置到特制液体中进行化学反应，海藻多糖会慢慢‘凝聚’，变成类似棉花的纤维。”吴佳指着生产车间内一个密封的圆筒状容器告诉记者，海藻纤维及其它的壳聚糖纤维的制成离不开这一个个的大圆罐子。藻类在罐中通过特殊方式溶解，溶解后的原材料，经过过滤、提取、拉伸等13道工序进入漂洗槽，在漂洗槽的源头端有一个喷头状的设备，经过这个喷头，就会变成数以万计的纤维线。这些纤维将被进行再次加工，冷却之后便成了制造衣服的原料——海藻纤维。
抚摸挂在架子上的海藻纤维内衣，手感十分顺滑。吴佳说，海藻纤维的过人之处并不只是如此。说着，她拿起一把海藻纤维，用打火机对着海藻纤维烧灼，但手中的海藻纤维只是与火苗接触部位变黑，并没有被点燃。吴佳表示，这只是海藻纤维在高温烧灼下的炭化反应。海藻纤维是一种阻燃纤维，燃烧过程中纤维的炭化程度高，离开火焰即熄灭，在空气中不会起明火。用其制成的衣物在遇火情况下比传统棉麻、化纤制衣物更加安全。
“目前，我国纺织品行业的平均利润率只有4%左右，但保健功能纺织产品，能满足消费者的健康需求，具有一定的科技含量以及实用价值等，这决定了其较高的附加值，保健功能纺织品企业的一般利润率都在15%-50%之间。我们看准了这一市场，研发了6S海藻纤维内衣，将这些具有保湿护肤、保健美容等多功能的海藻纤维与流行时尚等相结合，研发并设计推出了一系列海藻纤维系列产品，从现在销量来看，很受广大消费者青睐和追捧。”红妮集团董事长车云宏说，“我们红妮集团是全球首家率先实现了海藻纤维技术在服装行业的产业化的企业，并牵头制定了海藻纤维在服装行业应用的国家行业标准。”
过去穿衣讲的是外在讲究内在将就，先要面子再要里子。随着消费的升级，现在人们讲的外在讲究内在更要讲究，做人做事穿衣都要做到要内外一致，表里如一。而红妮正是抓住这一机遇，深耕内衣行业，做贴身内衣管家。
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[编辑: 刘晓明]
